عملیات حرارتی فلزات و آلیاژهای فلزی در مفهوم کلی عبارت است از گرم و سردکردن کنترل شده در حالت جامد و بدون ایجاد تغییر شکل در آنها، جهت رسیدن به خواص مطلوب فیزیکی و مکانیکی . گاهی برای ساخت یک قطعۀ فلزی به خواصی نیاز داریم که قطعه در حالت خام همه آن خواص را ندارد و یا بعد از انجام برخی فرآیندهای کارِ سرد یا گرم بر روی یک قطعۀ فلزی یا آلیاژی ، تغییراتی در خواص مکانیکی و ساختار میکروسکوپی آن بوجود می آید که مطلوب محصول نهایی نیست ، در این بین عملیات حرارتی مثلِ فرآیند اصلاح ژنتیک وارد عمل شده و قطعۀ مورد نظر را به سمت بهبود خواص فیزیکی و مکانیکی مطابق با استانداردهای جهانی سوق می دهد . با نگاهی به آمار و ارقام مربوط به هزینه های انجام این فرآیند در کشورهای توسعه یافته ، تنوع سیکل های عملیات حرارتی ، تعداد نفرساعتی که در بخش تحقیق و توسعۀ این علم فعالیت می کنند و همچنین نقش اساسی آن در فرآیند تولید در صنایع مختلف جهان ، ضرورت انجام این کار بیش از پیش آشکار می گردد .

پس چرا در صنایع داخلی مخصوصاً صنعت تولید قطعات خودرو ، هرگاه سخن از کاهش هزینه ها و عملیات تولید به میان می آید ، تیرهای بلا بدون هیچ مطالعه و منطقی به سمت عملیات حرارتی نشانه می رود و به راحتی از ضرر و زیان های جبران ناپذیر مالی و جانی ناشی از فقدان این پروسه در عملیات تولید چشم پوشی می شود ؟! به راستی گلوگاه کجاست ؟ آیا ما از علم کافی و متخصصین خبره در زمینۀ تکنولوژی تولید و عملیات حرارتی برخوردار نیستیم ؟ تجهیزات کافی و به روز برای ارائۀ خدمات در این زمینه را نداریم و یا مشکل فرهنگی و نگرش صحیح به این علم در بین صاحبان صنایع و دست اندرکاران وجود دارد که مسائل عدیده ای را در پی داشته است ؟

حدوداً از سال 1372 که صنعت قطعه سازی در بخش خصوصی در منطقه جان گرفت و رونق یافت ، عمده توجه فعالان این حرفه به سرانجام رساندن پروسه هایی مانند : ریخته گری ، فورج و ماشینکاری معطوف گردید چرا که این فرآیندها جزو مراحل اولیه تولید قطعه هستند . به دلیل توجه ویژه به این پروسه ها ، پیشرفت های سریع و وسیعی در آنها صورت گرفت . رقابت افزایش یافت و مدیران جهت پیشی گرفتن از هم برای انعقاد قرارداد با خودروسازان و شرکتهای بزرگ به خرید ماشین آلات و به روز کردن تکنولوژی ساخت ( بخصوص بعد از فروپاشی شوروی سابق ) ، بکارگیری نیروی ماهر و تولید برطبق استانداردهای خودروسازان پرداختند .در نتیجه، این صنایع در جامعه شناخته شدند ، رشد کردند و از جایگاه محکمی برخوردار شدند به نحوی که اکثر قراردادهای قطعه سازی ، نصیب ماشینکاران گردید و ماشینکاری معادل قطعه سازی شد ، اما عملیات حرارتی بخش پنهان و ظاهراً پشت پرده از پروسۀ تولید قطعات فلزی را شامل می شود که در آن سالها به دلیل اینکه یا اطلاعات کافی در این زمینه موجود نبود ویا متخصصین کـافی در این زمـینه وجود نداشت ، با بی مهری و بی توجهی خاصی مواجه شد ، تا جائیکه با وجود تاکید نقشۀ ساخت بر عملیات حرارتی و ساختار میکروسکپی قطعه نهایی ( البته در نقشه های خارجی ) در آنالیز قیمت ساخت ، هزینۀ عملیات حرارتی توسط تولید کننده لحاظ نمی شد و این ، آغاز یک اشتباه سیستمی در اکوسیستم تولید قطعات صنعتی و خودرو بود . شاید علت پررنگ بودن نقش فرآیندهایی چون ریخته گری ، فورج و ماشینکاری در این است که نتیجه کار آنها در شکل گیری ساختار ماکروسکوپی قطعه آشکار می گردد که علاوه بر قابل تشخیص بودن نتیجه کار با چشم غیر مسلح ، امکان اندازه گیری دقت کار صرفاً با استفاده از ابزارهای در دسترسی چون کولیس و میکرومتر بدون تخریب قطعه وجود دارد در حالیکه نتیجه فرآیند عملیات حرارتی شامل تغییرات میکروسکوپی قطعه است که نه تنها با چشم غیر مسلح قابل تشخیص نیست بلکه برای بررسی صحت و سقم نتیجه کار در بیشتر موارد به آزمایشگاه متالوگرافی و میکروسکوپ هایی با دقت بالا نیاز است . گاهی حتی قطعه باید تخریب شود تا این مهم محقق شود و متاسفانه در بعضی موارد ابزاری برای نشان دادن عیوب در قطعه و حتی رفع آن عیوب بعد از عملیات حرارتی در قطعه وجود ندارد مانند نشان دادن تنش جامانده حاصل از ریخته گری ، فورج ، جوشکاری و ماشینکاری در قطعه و حذف آن بعد از عملیات تنش گیری که این موارد را تنها متخصصین این رشته می دانند .

فعالیت در زمینه عملیات حرارتی علاوه بر تسلط به سیکل های مختلف آن برای انواع آلیاژها و پیچیدگی های ناشی از تنوع قطعات صنعتی ، مستلزم داشتن کادری کارآزموده و ماهر است همچنین یک واحد عملیات حرارتی باید دارای آزمایشگاه مجهز ، بخش تحقیق و توسعه و بخش تکنولوژی با کادر بسیار متخصص باشد تا امکان برنامه ریزی تولید برای انواع قطعات فلزی را داشته باشد . علاوه بر موارد فوق نرخ بالای استهلاک تجهیزات و کوره های عملیات حرارتی ( طبق جدول استهلاک موضوع ماده 151 مالیات های مستقیم ، نرخ استهلاک تراش CNC معادل 10 سال و کوره 5 سال می باشد ) و بسیار گران قیمت بودن این تجهیزات در مقایسه با پروسه ماشینکاری و هزینه های تعمیر و نگهداری سرسام آور آنها ، همه و همه باعث می گردد قیمت تمام شده انجام عملیات حرارتی بالا رود و زمانیکه تولید کننده قطعه ، اقدام به برآورد هزینه های مالی و زمان صرف شده برای تولید یک قطعه می کند ، به دلیل اینکه عملیات حرارتی معمولاً در انتهای مسیر تولـید قـرار دارد این فرآیند باید جبران کنندۀ عیوب مواد اولیه، کاستی ها و کم کاریهای سایر فرآیندها باشد و گاهاً چون ممکن است قطعه قبل از رسیدن به مرحله عملیات حرارتی ، در اثر انجام پروسه های ریخته گری و فورج به محدوده سختی درخواستی کارفرما نزدیک شده باشد تولیدکننده بدون در نظر گرفتن تغییرات نامطلوب ساختاری و مشکلات ناشی از آن و صرفاً با اتکا به ویژگیهای ظاهری قطعه ، فرآیند عملیات حرارتی را حذف می کند در حالیکه در دنیای صنعتی امروز تا حدی پروسه عملیات حرارتی و عواقب حذف آن مورد توجه قرار گرفته است که متخصصین متالورژی برای دست یابی به قطعه ای سالم و با کیفیت بالا ، توصیه هایی فراتر از الزامات نقشه برای مهندسین تولید ارائه می دهند که اجرای آنها فاکتور ریسکِ تولید قطعه معیوب را پایین می آورد . بعنوان مثال : در تشریح فرآیند ماشینکاری دقیق توصیه شده است برای اجتناب از اعوجاج ابعادی حاصل از تنش پسماند حرارتی که در فرآیند ماشینکاری بوجود می آید قطعه کار باید تحت عملیات حرارتی تنشگیری قبل از عملیات ماشینکاری نهایی قرار گیرد .

بی توجهی ها به این صنعت ، تنها در بخش تولید نیست ، عمق فاجعه آنجا خودنمایی می کند که تا قبل از سال 1394 در وزارت صنعت ، معدن و تجارت کد ISIC  مربوط به عملیات حرارتی ، فقط به عنوان " سختکاری فلزات " خلاصه می شد و از عنوان عملیات حرارتی با گرایش های متنوع خبری نبود ( هر چند در این کد ، اصلاحاتی انجام گرفته ولی هنوز به نقطه مطلوب نرسیده است ) و بدتر اینکه اکنون که این مقاله نگاشته می شود (تابستان 96) ، هیچ کد شغلی بنام عملیات حرارتی در سازمان تامین اجتماعی وجود ندارد و واحدهایی که در این زمینه مشغول فعالیت هستند، از بیمه نمودن پرسنل خود با عنوان صحیح شغلی عاجزند و برای رفع مشکل خود ، از عناوین شغلی دیگر مانند : رویه کاری ، لوسترسازی و نظایر آن استفاده می کنند .

حال سئوال اساسی این است ، وقتی این حرفه و صنعت از جایگاه ثابت و شناخته شده ای در جامعه صنعتی برخوردار نیست و حتی بسیاری از افرادِ مرتبط ، با نام و اهمیت آن بیگانه اند ، چگونه می توان به مبازره با مشکلات پرداخت ، پیشرفت کرد و همتراز سایر صنایع فعالیت کرد؟

در شرایط کنونی مخصوصاً سالهای اخیر که مبحث تضمین کیفیت ، تولید قطعات صنعتی در اشل جهانی، ورود به بازارهای بین المللی و رقابتی شدن تولید مطرح شده است ، صنعت عملیات حرارتی نیز به عنوان فرآیند تکمیلی تولید قطعات صنعتی در شاخه فلزات ، به توسعه و پیشرفت نیاز دارد تا محصول نهایی حرفی برای گفتن داشته باشد ولی به واسطه فرهنگ قطعه سازی سنتی حاکم بر پیکره جامعه صنعتی، صاحبان صنایع حاضر به سرمایه گذاری در این زمینه و حتی پرداخت قیمت واقعی این فرآیند به عنوان یک فرآیند ویژه ( طبق مستندات استاندارد ISO ) نیستند، لذا واحدهای فعال در این زمینه نتوانسته اند تجهیزات و خطوط تولید خود را به روز نمایند و علی رغم نیاز شدید صنایع در حال حاضر، قادر به پاسخگویی کامل و مطلوب نبوده و این پروسه به یک گلوگاه در تولید تبدیل شده است. حال که دولت دوازدهم کمک به نوسازی واحدهای صنعتی را در دستور کار خود قرار داده است ، به دلیل اینکه اکثر این واحدها با توجه به مسائل گفته شده در بالا در مکان های مناسبی از جمله شهرک های صنعتی تخصصی مستقر نشده اند ( که ایجاد یک شهرک تخصصی برای کلِ صنعت متالورژی نیاز مبرم جامعه صنعتی امروز استان است )، امکان اخذ پروانه بهره برداری از سازمان صنایع به عنوان اولین قدم برای استفاده از تسهیلات نوسازی را ندارند و ناخودآگاه این موج توسعه از طرف سایر صنایع و گاهاً سایر استان ها جذب خواهد شد و طبق سنوات گذشته صنعت عملیات حرارتی از قافله نوسازی عقب خواهد ماند . این اتفاق تلخ در شرایطی روی می دهد که استان آذربایجانشرقی از دیرباز یکی از اصلی ترین قطب های صنعتی کشور بوده و نیاز به این گرایش از علم و صنعت با آخرین تکنولوژی روز دنیا همواره بشدت احساس شده است اما بی مهری هایی از قبیل آنچه که شرح داده شد ، باعث گردیده تا این کودک دیروز همواره نوپا بماند و به اندازه کافی رشد نکرده و به شکوفایی نرسد .

 

 

 

در پایان ، امید است به زودی زود ، به این باور برسیم که عملیات حرارتی در پروسه تولید قطعات صنعتی ، نه یک فرآیند تزئینی ، بلکه یک فرآیند تکمیلی و ویژه است که بدون انجام صحیح آن نه تنها پروسه تولید ناقص می ماند بلکه محصول نهایی یقیناً فاقد کیفیت لازم بوده و زیان های جبران ناپذیر جانی و مالی بخصوص در قطعات ایمنی را در پی خواهد داشت . پس لازم است صاحبان صنایع و ارگان های ذی ربط دست در دست هم بدهند و با کمک به رفع مشکلات موجود ، شرایط پیشرفت و توسعه این شاخه از صنعت را فراهم آورند تا بیش از پیش شاهد رشد و شکوفایی صنعت استان باشیم .